okoko receptenreceptgroentenzuurkool

De smaak van zuurkool
Als we het kantoor van Hengstenberg in Fritzlar, de beroemdste zuurkoolfabriek van Duitsland, binnenkomen, worden we begroet door Stefan Thöne, Production Planning Manager van Hengstenberg. We zijn zojuist, op een koude novemberdag, door het mooie landschap van idden Duitsland gereden waar zich verschillende kantoren van Hengstenberg bevinden. De boeren brengen er hun oogst en Hengstenberg maakt daar wereld’s beroemdste zuurkool van.
 

Hengstenberg is opgericht in 1876 en heeft op dit moment 650 werknemers in fabrieken in Esslingen (hoofdkantoor), Bad Friedrichshall en Fritzlar en heeft een jaarlijkse omzet van 150 miljoen euro.
De fabriek in Fritzlar heeft 120 medewerkers en produceert gedurende het seizoen 29.500 ton zuurkool, 7.000 ton rode kool en 8.000 ton augurken.

Stefan is erg enthousiast en leidt ons meteen naar de productie lijnen om hun Manufacturing Execution System te laten zien. We stonden tussen twee inbliklijnen in en keken naar een groot scherm dat de feiten en cijfers van de dagproductie laat zien. Als Group Managing Director van ATS heb ik al veel over dit Manufacturing Execution System (MES) gehoord, maar ik had het nooit eerder gezien. Het MES Software Development Team van ATS, dat in de buurt van Kassel is gevestigd, is in 1998 begonnen met het implementeren van dit systeem.

De software, die CIMLine wordt genoemd, is zonder twijfel één van de beste MES applicaties tot nu toe. Dit artikel zal in detail uitleggen waarom Stefan Thöne zo tevreden is over CIMLine.

Levering van zuurkool
Het verhaal kan het best verteld worden door om 10.00 uur ‘s ochtends de dagelijkse productievergadering met Stefan en zijn collega’s bij te wonen. Stefan, Production Planning Manager, bekijkt de productiestatistieken, die geprojecteerd worden op een scherm en bespreekt de personeelsplanning van deze week met de Plant Manager en de Human Resource Manager. De details in de statistieken zijn indrukwekkend. Als eerste wordt gekeken naar de productiestatistieken van iedere lijn afzonderlijk over de afgelopen 24 uur. De cijfers worden weergegeven als percentage van de maximale productiecapaciteit. Als het percentage lager is dan 90 bekijken ze de cijfers nauwkeuriger en bespreken ze hoe de personeelsplanning, levering van grondstoffen en direct onderhoud verbeterd kunnen worden. Er komt overeenstemming voor wat betreft de te nemen acties en alle managers verlaten de vergadering om hun taken uit te voeren.

Stefan loopt naar zijn kantoor, pakt de telefoon en geeft een aantal instructies aan zijn team en zijn eerste taken zijn voltooid. Om eerlijk te zijn, ben ik verbijsterd en als Stefan ons een rondleiding geeft in de fabriek, vuur ik een aantal vragen op hem af: vertrouw je de cijfers echt? Kun je beslissingen nemen zonder de gegevens te checken? Hoe weet je welke operator werkt op welke partij zuurkool? Hoe weten de boeren wanneer zij de witte en rode kool of de augurken moeten brengen?
De fabriek werkt op volledige capaciteit. Hengstenberg moet de oogst binnen slechts 3 maanden verwerken om de beste zuurkool ter wereld te produceren vanuit het hart van Duitsland.

Blikken met zuurkool
Alle machines werken, de operators lijken precies te weten wat ze moeten doen. Het is erg druk en ik kan me maar niet voorstellen dat CIMLine alle input gegevens zonder fouten kan verwerken. Maar Stefan verzekert me dat het perfect werkt en laat me alle stappen zorgvuldig zien.

Als de boeren aankomen bij de gate, gebruiken ze hun “magic key”. Dit elektronische registratiesysteem wordt gebruikt om de kolen, die onmiddellijk worden gewogen op de weegbrug bij de ingang, te registreren. De boer maakt om in te loggen gebruik van Kaba Benzing terminals, een partijnummer wordt automatisch toegewezen en de boer wordt gecrediteerd voor zijn levering. Na het wegen worden de trailers naar een cantilever systeem gebracht, waar de kolen in het eerste verwerkingssysteem gekanteld worden. Hier worden de kolen geinspecteerd en de kern wordt automatisch verwijderd. Daarna worden de kolen klein gesneden en met zuur gemixt en in bakken gedaan om 7 dagen te gisten.100 jaar geleden stampten de mensen op de gegiste kool, maar tegenwoordig wordt het stampen vervangen door zware plastic bladen. Ik vond het erg jammer, want ik zag mezelf graag stampen op de gegiste kool en deel uitmaken van een oude traditie van zuurkool maken. In ieder geval, na 7 dagen gistingsproces wordt de zuurkool ingeblikt of vacuüm verpakt in verschillende formaten en verstuurd naar klanten over de hele wereld. De blikken en verpakkingen worden afgeleverd bij de vullijnen via een indrukwekkende reeks van afstapelsystemen en lopende banden en worden allemaal automatisch gecodeerd en gelabeld. Het systeem is zo precies dat Hengstenberg weet welke boer de partij kolen in elk willekeurig blik heeft afgeleverd en naar welke klant het geleverd is. Een mooi stukje tracking en tracing als je denkt aan het feit dat er 30 ton kool verwerkt wordt per dag!

Overzicht van de productie
In elk stadium van het proces zijn de operators ingelogd op een Kaba Benzing terminal door gebruik te maken van hun magic key.

De partijen kool en de werkzaamheden van de operators worden nauwkeurig vastgelegd, zodat tijd en materiaalkosten per partij geregistreerd worden. Zelfs het energieverbruik wordt vastgelegd. Al deze gegevens worden vastgelegd in een CIMLine SQL database. Deze database is het hart van het systeem en de gegevens hieruit zijn het die Stefan presenteert tijdens de dagelijkse productie-vergaderingen, compleet met correlaties en grafieken om het nemen van beslissingen te vergemakkelijken.
Dit is belangrijk, omdat de Fritzlar fabriek behalve zuurkool ook een breed scala aan bewerkte producten produceert. Daarnaast heeft Fritzlar een complexe mix van productielijnen die omgezet kunnen worden om verschillende producten te produceren.

ATS heeft een serie CIMLine modules ontwikkeld, die Hengstenberg toepast in de Fritzlar fabriek. Een Human Resource Module, Maintenance Management Module, Energy Management Module en een Material Tracking Module. Alle gegevens worden opgeslagen in de CIMLine SQL database en er is geen sprake van handmatig invoeren van wat voor gegevens dan ook, wat de informatie betrouwbaar maakt. De Kaba Benzing terminals en de PLC’s zijn eveneens verbonden met de database om het plaatje compleet te maken. In dit stadium is het MES systeem nog niet verbonden met het ERP systeem van Hengstenberg van SAP, dus Stefan evalueert momenteel de links die hij nodig heeft voordat hij ATS vraagt om deze verbinding te implementeren.

Mijn laatste vraag aan Stefan was de belangrijkste: heeft CIMLine geleidt tot verbetering van efficiëntie en productiviteit? Zijn gedecideerde antwoord was:”We hebben zeker een enorme verbetering gezien in de tijd, waarin die machines daadwerkelijk in bedrijf zijn en een aanzienlijke verlaging van de operationele kosten, dus ja, absoluut.”
Rest mij nog één probleem; toen Stefan hoorde dat ATS een kantoor in Australië heeft, vond hij het een goed idee om de volgende keer óns te eren met een bezoek, en wel in Melbourne! Na het zuurkoolseizoen natuurlijk.

Levering van witte kolen